مشاهده همه 3 نتیجه

نمایش 9 24 36

لوله فولادی مانسمان (شاخه ۶ متری)

600,000 تومان20,000,000 تومان
قیمت مشخص‌شده در زیر مربوط به هر شاخه ۶ متری می‌باشد.

لوله فولادی سیاه درزدار (شاخه ۶ متری)

230,000 تومان7,720,000 تومان
قیمت مشخص‌شده در زیر مربوط به هر شاخه ۶ متری می‌باشد.

لوله گالوانیزه (شاخه ۶ متری)

265,000 تومان10,050,000 تومان
قیمت مشخص‌شده در زیر مربوط به هر شاخه ۶ متری می‌باشد.

لوله فولادی

لوله فولادی اساس استانداردهای ملی و بین المللی (DIN 2440) با کاربردهای متنوع به صورت مستقیم از کوره و توسط قالب تولید و روانه بازار می‌شود. در لوله‌های درزدار ابتدا فرم‌دهی به شیوه‌های متداول صورت می‌گیرد و سپس درز حاصل از اتصال دو لبه بعد از جوشکاری ایجاد می‌گردد؛ برای لوله‌های مانسمان

از ورق فلز استفاده نمی‌شود. این موضوع به‌دلیل فرآیند تولید باعث می‌شود این لوله‌ها قیمت بالاتری داشته باشند، ولی به همان نسبت از دوام بالاتری نیز برخوردارند.

محصولات بدون نشتی و کاملا صحیح با تبعیت از استانداردها برای فروش آماده می‌شوند. محصولاتی که تست مردود نام دارند و برای اصلاح نشست به انبار ضایعات هدایت می‌شوند. اغلب لوله‌ها برای گاز رسانی و پتروشیمی کاربرد دارند. برخی از این محصولات با پوشش روی حالتی گالوانیزه به خود می‌گیرند. در این صورت دچار فرسایش و زنگ‌زدگی نمی‌شوند. به همین دلیل برای لوله‌کشی آب نیز مناسب خواهند بود. لوله‌ی مانسمان به صورت متداول از ضخامت ۲ میلی به بالا در بازار یافت می‌شود. از جمله تست‌هایی که روی این قبیل محصولات صورت می‌گیرد می‌توان به تست فشار، کشش، پیچش و خمش اشاره نمود. توجه داشته باشید که قیمت این لوله‌ها رابطه‌ای مستقیم با قیمت ورق سیاه ۲ میل مورد استفاده برای ساخت آن دارد.

 

مشخصات فنی لوله‌های فولادی درزدار

مواد اولیه برای تهیه لوله، ورق‌های تولیدی از نورد گرم و سرد می‌باشد که به صورت کویل از شرکت‌های تولیدکننده‌ی فولاد خریداری می‌گردد. کویل‌ها براساس سفارش و نیاز تولید به قسمت‌های کوچک‌تری که کلاف یا نوار نام دارند تقسیم می‌گردد. تقسیم کویل به کلاف در قسمت برش توسط دستگاه برش انجام می‌گیرد. بعد از برش کویل و تبدیل به کلاف، این کلاف‌ها به قسمت نورد منتقل می‌گردد.

برای تولید لوله‌های درز جوش‌دار طولی ورق مصرفی باید دارای خواص زیر باشد.

  • جوش پذیری بالا داشته باشد
  • نقایص نوردی و جدانشدنی در فولاد باید کمترین مقدار را داشته باشد
  • سطح ورق صاف بوده و پوسته های اکسیدی در سطح خارجی ورق زیاد نباشد.
  • تاب و انحنا در طول ورق باید حداقل باشد
  • ورق تنش داخلی نداشته باشد.

روش تولید

ورق‌های فولادی مصرفی باید دارای ترکیب شیمیایی مشخص باشند. چرا که این ترکیب شیمیایی بر خواص مکانیکی؛ ریزساختار؛ اندازه دانه‌ها و جوش‌پذیری تاثیرگذار می‌باشد. برای تولید لوله‌های درزدار فولادی تجاری یا لوله‌هایی که بعدا تبدیل به پروفیل می‌شوند، معمولا از فولادهای نرم استفاده می‌کنند. روش‌های ساخت و تولید لوله به دو دسته‌ی کلی تقسیم می‌شوند. این دسته‌ها شامل روش‌های بدون درز و روش‌های تولید لوله با جوشکاری می‌شود. در روش‌های تولید لوله درزدار از ورق کارگرم یا ورق سرد استفاده می‌شود. ورق باید به شکل لوله در آمده و درز آن جوشکاری شود.

یکی از روش‌های شکل دادن به ورق، روش O&U است. در این روش به وسیله قالب‌هایی ابتدا ورق را به شکل U و سپس به شکل O در می‌آورند. شکل‌دهی ورق در حالت سرد انجام می‌شود. قبل از شکل‌دهی، لبه‌های ورق پخ زده می‌شوند و بعد از شکل‌دهی، به صورت درز مستقیم جوشکاری می‌شود.

 

مشخصات فنی لوله‌های فولادی مانسمان

اغلب از محصول فولادی لوله برای مصارف زیر استفاده کمک گرفته می‌شود:

  • انتقال مایعات
  • گاز رسانی
  • پتروشیمی
  • انتقال محتوای مخازن
  • انتقال آب
  • ساخت و ساز
  • معدن
  • کشتی سازی
  • پروفیل
  • سازه های فلزی
  • انتقال نفت

 

اما سیر تکاملی لوله‌ها بسیار شگفت‌انگیز است. چرا که از بدو ورود این محصولات به بازار به شدت به آن‌ها توجه واقع شده‌است. از این رو به‌سرعت تکامل یافته‌اند. به گونه‌ای که امروزه شاهد فراوانی آن‌ها در بازار هستیم. لوله در چرخه‌ی فولادسازی از ماده‌ی اولیه‌ی ورق فولادی تهیه می‌گردد. اگر بخواهیم گامی به عقب‌تر برداریم، این‌گونه می‌توانیم اذعان کنیم که کلیه‌ی مقاطع از ۴ ماده‌ی اولیه به شرح زیر تولید و روانه بازار می‌شوند:

  • تختال
  • شمش فولادی
  • شمشه
  • شمشال

 

فرآیند تولید لوله

برای تولید لوله‌های مانیسمان از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود. در ادامه به برخی از این روش‌ها اشاره می‌کنیم.

 

ریخته‌گری گریز از مرکز (Centrifugal Casting)

در این روش فلز مذاب به قالب چرخنده ریخته می‌‌شود. با توجه به ساختار دستگاه و میزان نیروی گریز از مرکز، فلز مذاب به سمت دیواره‌ی قالب حرکت می‌کند. در همین حال انجماد از دیواره‌های قالب آغاز می‌‌شود.

ضخامت نهایی دیواره‌ی لوله‌ مانیسمان تولیدیتابعی از سه پارامتر اصلی است: حجم مذاب اولیه‌ی ورودی، میزان دور بر دقیقه‌ی موتور دستگاه و میزان نیروی اعمالی.

 

ریخته گری پاششی (Spray casting)

از این روش بسیار کم استفاده می‌شود. برای تولید لوله از این روش، پس از تعیین جنس متریال، مواد مذاب را داخل یک محفظه‌ی لوله‌ای شکل می‌ریزند. سپس درون محفظه را از گاز نیتروژن پر می‌کنند.

به این صورت که در حالی که لوله می‌چرخد، یک نازل نیتروژن را روی میله می‌پاشد. قطر داخلی لوله‌ی تولیدی با قطر این میله برابر است. مواد مذاب به داخل پاشیده می‌شوند و با کنترل مقدار آن‌ها می‌توانیم ضخامت لوله‌ی نهایی را تنظیم کنیم.

 

اکستروژن شمش‌های فولادی (Extrusion)

برای تولید لوله بدون درز به این روش، ابتدا یک قطعه شمش را در کوره تا دمای ۱۳۰۰ درجه حرارت می دهند. سپس با وارد شدن سنبه‌ی میله‌ای نوک تیز به مرکز شمش، لوله‌ای بدون درز تولید می‌شود. در مرحله‌ی بعد با غلتک ‌هایی مخصوص، عملیات نورد و کشش اعمال می‌شود. تا ضخامت، قطر و طول مورد نظر به دست آید.

در آخر پس از تولید، این نوع لوله‌‌ها تحت عملیات حرارتی و تنش‌‌زدایی قرار می‌‌گیرند. در صنعت این فرایند به روش مانیسمان معروف است و رواج زیادی دارد. حداکثر سایز تولیدی لوله‌های بدون درز ۲۴ اینچ است. گاه تا سایز ۴۲ اینچ نیز تولید می‌شوند.

به کلیه‌ی لوله‌های بدون درز در مرحله‌ی پایانی ساخت و تولید، پوشش یا اصطلاحا لاک سیاه رنگ  (Black varnish) می‌زنند. در صورت نیاز به پوشش گالوانیزه (Hot deep Galvanized) ابتدا سطح لوله سندبلاست (sandblast) شده، سپس عملیات پوشش‌دهی گالوانیزه نیز اعمال می‌شود.

در عملیات سندبلاست ماسه‌هایی که خاصیت سایندگی دارند را به صورت پر فشار به روی لوله ها می پاشند تا سطح لوله مانیسمان کاملاً از زنگ‌زدگی و پوسیدگی پاک شود.